Overzicht
Partial pressure blending
Constant flow blending
Membranen
IT College cursus

Het vullen met een membraan en het “constant flow blending” hebben een gemeenschappelijke eigenschap – het verrijkte lucht mengsel wordt aangemaakt alvorens met de hoge druk compressor op druk gebracht te worden. Omdat olie vrije membraancompressoren niet gebruikelijk zijn in de duikindustrie (zeer grote investering), wordt in de regel gebruik gemaakt van olie gesmeerde compressoren. Dit maakt het noodzakelijk dat de compressor niet in contact komt met ademgas dat een hoger zuurstofgehalte heeft dan 40% - het maximum wat met deze systemen gedaan kan worden is dus mengsels tot EANx40.

Membranen zijn populair en geschikt voor verrijkte lucht vulstations met een groot aantal vullingen per dag en zijn een oplossing in gebieden waar ademkwaliteit zuurstof niet verkrijgbaar of duur is. Zoveel te meer het systeem gebruikt wordt, zoveel te lager de kosten van iedere individuele verrijkte lucht vulling. Helaas werkt deze regel ook omgekeerd – zoveel te minder gevuld wordt, zoveel te hoger de prijs van iedere individuele vulling. Het instaleren van een dergelijk systeem is zeer duur, maar wanneer het eenmaal geïnstalleerd is, dan beperken de kosten zich tot onderhoud.

Als vuistregel wordt aangehouden dat een vulvolume van 100 flessen per week nodig is om met dit systeem een lagere prijs per vulling te behalen dan bij het “constant flow” vullen. Een exacte berekening is natuurlijk pas mogelijk wanneer de “ware” kosten op de locatie van de installatie bekend zijn.

Het membraan moet gevoed worden met lucht op een druk van 3 tot 20 bar (afhankelijk van het merk). Het membraan “filtert” een deel van de stikstof uit de lucht, wat resulteert in een mengsel met een hoger zuurstofgehalte.

Er zijn twee manieren om de membraan “te voeden” met lucht van de juiste druk. De compressor kan eerst gebruikt worden om buffers te vullen. Aansluitend kan de lucht in een tweede instantie uit de buffers gehaald worden om via een drukregelaar de membraan te voeden en de lucht uit de membraan gaat dan naar de compressor om op druk gebracht te worden. Omdat de compressor voor het vullen van een enkele fles twee maal gebruikt wordt en vanwege de gassen welke uit de membraan ontsnappen (stikstof, maar ook een deel van de zuurstof), moet de compressor ongeveer drie keer zo lang draaien voor een enkele vulling, in vergelijking met het vullen van een duikfles met lucht.

Voor de tweede methode wordt gebruik gemaakt van een lage druk compressor om de membraan “te voeden”. De lucht uit de lage druk compressor gaat naar de membraan en de verrijkte lucht uit het membraan gaat naar de hoge druk compressor. Dit betekend echter opnieuw dat twee compressoren draaien om een enkele fles te vullen en dat de eerste compressor (lage druk) meer lucht onder druk moet brengen dan werkelijk gebruikt wordt. Ongeacht de manier waarop je het bekijkt – het gebruik van energie en de noodzaak voor onderhoud nemen toe in vergelijking tot het vullen van flessen met lucht.

Bij deze methode is het ook noodzakelijk dat de lucht behandeld wordt alvorens deze aan de membraan “te voeden”. De lucht moet extra gedroogd en gereinigd worden, want de membraan is zeer gevoelig. De hoeveelheid verrijkte lucht welke door de membraan geproduceerd wordt moet aangepast zijn aan de hoeveelheid ademgas welke door de compressor aangezogen wordt – wanneer de membraan te weinig produceert, kan dit de werking van de compressor negatief beïnvloeden.

Vereiste opleiding:

• Het leren van de berekeningen om het vereiste mengsel te maken, zonder dat het nodig is om resterend ademgas in de fles met een andere samenstelling te laten ontsnappen.
• Kennis van compressoren en het onderhoud dat nodig is om zeker te stellen dat de compressor zuurstofverdraaglijke lucht levert en de kennis welke nodig is om de aanzuigweerstand van de compressor in het oog te houden.
• Kennis over de specifieke installatie en training door de fabrikant.

De meeste van deze aspecten komen aan de orde in de speciale IT College cursus, maar niet de training van de fabrikant en kennis over de specifieke installatie.